1. レーザー溶接（主要用途、最も高い割合）

•  車体構造溶接：車体フレーム、ドア、ボンネット、トランクなどの部品接合には、レーザー遠隔溶接／ロボット溶接が用いられます。熱影響部が最小限に抑えられ、溶接歪みも少なく、溶接強度は従来のスポット溶接よりも30%以上向上します。高強度鋼やアルミニウム合金などの軽量材料に適しており、車体軽量化に貢献します。

•  部品溶接：エンジンブロック、ギアボックスハウジング、ドライブシャフト、ステアリングナックルなどのコア部品を精密に溶接し、気孔や亀裂がなく、強力な密閉性と構造的信頼性を備え、自動車の長期運用における耐久性要件を満たします。また、ドアヒンジやシートフレームなどの小型部品の効率的な溶接も含まれます。

•  レーザー式エアコン配管溶接：自動車用エアコンの銅管、アルミ管、および配管継手を精密に溶接します。高い溶接精度、優れた気密性、漏れのない構造により、エアコンシステムの安定稼働を効果的に確保します。また、エアコン配管の薄肉特性に適応し、熱変形が少ないため、溶接による配管の詰まりや損傷を防ぎ、エアコンシステムの耐用年数を向上させます。

•  バッテリーパック溶接（新エネルギー車専用）：パワーバッテリーのタブ、セル、バッテリーパックハウジングをレーザー溶接します。精度は±0.05mm、溶接速度が速く、熱変形が少ないため、バッテリーパックの密閉性、導電性、安全性を効果的に向上させ、新エネルギー車の高い耐久性と高い安全性の要求に対応します。

2. レーザー切断（精密なネスティングと成形）

•  車体板切断：自動車車体用鋼板およびアルミニウム合金板の高精度大判切断。車体パネルや構造部品の接合に使用されます。±0.1mmの精度で特殊形状部品や複雑な輪郭の切断に対応し、材料利用率を15%以上向上させ、従来のブランキング加工に代わるとともに、金型投資を削減します。

•  部品切断：自動車内装部品（計器盤、ドアパネルなど）、排気管、オイルパイプなどの3Dレーザー切断。複雑な曲面加工にも対応。切断面は滑らかでバリがなく、後処理の研削が不要で、生産効率が大幅に向上します

。  レーザー開先切断：車体構造部品や排気管など、溶接が必要な部品の場合、開先を1工程で形成し、直接突合せ溶接できるため、工程を削減し、人件費を削減し、溶接品質の安定性を向上させることができます。

3. レーザーマーキング（製品ライフサイクル全体にわたるトレーサビリティ）

•  車両マーキング：フレーム、エンジン、シャーシなどの主要部品に、フレーム番号、エンジン番号、QRコードを印刷します。これらの印刷物は耐摩耗性、耐腐食性に優れ、剥がれることがなく、生産から販売、アフターサービスまでの車両の全工程トレーサビリティを実現し、業界の規制要件を満たします。

•  部品マーキング：自動車部品（ギア、ベアリング、ワイヤーハーネス、バッテリーセルなど）に部品番号、製造日、品質検査情報をマーキングし、高速オンラインマーキングに対応し、自動車生産ラインの厳しい要求に適応し、部品のトレーサビリティと品質管理を容易にします

4. レーザー表面処理（性能と質感の向上）

•  レーザー洗浄：溶接前の車体プレートの錆落とし、脱脂、スケール除去に使用され、従来の酸洗や研磨工程に代わる、環境に優しく二次汚染のない、溶接品質を大幅に向上させる技術です。また、エンジン部品やバッテリーパックの洗浄にも使用されます。

•  レーザー焼入れ／強化：エンジンのクランクシャフト、カムシャフト、ギアなどの主要な可動部品の表面を強化し、硬度を2～3倍に高め、耐摩耗性と耐疲労性を大幅に向上させ、部品の耐用年数を延ばし、アフターサービス時の故障率を低減します。

•  レーザーテクスチャ加工：自動車の内装部品（ステアリングホイール、ドアパネルなど）にレーザーでテクスチャを彫刻することで、滑り止め効果と美しい表面効果を生み出し、従来の金型によるテクスチャ加工に代わる、テクスチャスタイルの迅速な切り替えと柔軟な生産への適応を可能にする加工法。

主なメリット

•  高効率：レーザー溶接の速度は従来のスポット溶接の3～5倍であり、高速切断は自動車生産ラインのリズムに適応し、生産サイクルを大幅に短縮し、人件費を削減します。

•  高精度： ±0.05～0.1mmの加工精度で、自動車精密部品の加工要件を満たし、手直し率を低減し、製品の合格率を向上させます。

•  高い適応性：炭素鋼、高強度鋼、アルミニウム合金、プラスチックなど、一般的に使用されるさまざまな自動車材料と互換性があり、燃料車と新エネルギー車の差別化された生産ニーズに適応し、少量多品種の柔軟な生産をサポートします。

•コスト削減と効率向上：金型投資を削減し、材料利用率を向上させ、部品の耐用年数を延ばし、自動車メーカーの長期的な生産およびアフターサービスコストを削減し、車体重量の削減により燃費/航続距離の向上に役立ちます。